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In welchen Freizeitsparks warst du schon?

Am 14. Oktober 2016 war es soweit. Ich konnte mit der ganzen Familie und der Wunschbegleiterin von der Sternschnuppe MACK Rides besichtigen. Nach dem reichhaltigen Morgenessen im Colosseo ging es nach Waldkirch. Pünktlich um 11:00 Uhr kamen wir an. Den Eingang schmückt eine blaue Achterbahnschiene. Ansonsten ist er sehr schlicht gehalten.

Ich vor dem Haupteingang von MACK RIDES

Am Empfang holte uns Maximilian Röser (Leiter Marketing) ab. Auch der Vertriebsleiter und Mitglied der Geschäftsleitung, Thorsten Köbele, trat hinzu. Er erzählte uns einiges über die Firma MACK Rides:

Thorsten Köbele und Ich

 

MACK Rides ist der Mutterkonzern vom Europa-Park und wurde 1780 von Paul Mack gegründet. Angefangen hat MACK Rides mit dem Bau von Fuhrwagen und Postkutschen. Dann später (1880) begann man mit dem Wagenbau für Schausteller. 1920 wurde dann begonnen mit dem Bau von Fahrgeschäften für Jahrmärkte. Ein nächster grosser Meilenstein war 1975 mit der Eröffnung des Europa-Parks durch Franz und Roland Mack. Der Park soll als Ausstellfläche für die eigenen Attraktionen dienen. Dies tut er auch heute noch. Meist geht man mit den Kunden in den Park und zeigt so die Achterbahnen live. Dies ist einzigartig und kein anderer Achterbahnhersteller kann da mithalten. Thorsten war, bevor er Vertriebsleiter wurde, Konstrukteur. Am liebsten hätte er Silverstar mit MACK Rides und den anderen Technikern selbst gebaut. Doch die Familie Mack hat sich dagegen entschieden, denn so hätte MACK Rides während zwei Jahren nichts mehr anderes machen können. Ich denke dies war gut, denn sonst wären sie heute weit im Rückstand im Vergleich mit der Konkurrenz. Erst 2005 nach der Umstrukturierung im Unternehmen und Umstellungen in der Produktion, sind sie in der Lage, Achterbahnen wie Bluefire zu bauen. Thorsten war bei Bluefire der Projektleiter. Im Vergleich zum Europa-Park mit 4000 Mitarbeitern ist MACK Rides eine sehr kleine Firma. Denn in der Firma arbeiten nur ca. 140 Mitarbeiter. Davon 60 in der Produktion. Die Produktion läuft 24 Stunden im Schichtbetrieb. Aktuell arbeitet MACK Rides an 25 Projekten. Davon fünf Grossprojekte. Die Produktion ist bis 2019 ausgelastet. MACK Rides exportiert ungefähr 90% ihrer Bahnen.

Nachdem Thorsten uns einiges von der Firma erzählt hat, gingen wir eine Etage höher, denn er wollte uns die Arbeitsplätze der Ingenieure zeigen. Darauf war er sehr stolz. Mit einem Programm, ähnlich dem Achterbahnspiel NoLimits2, werden die neuen Layouts der Achterbahnen entwickelt. Es ist natürlich angepasst auf die Bedürfnisse von Mack Rides mit ihren Achterbahntypen. Mit diesem Programm werden die Layouts der Bahnen am PC erstellt und auch getestet. Das Programm zeigt Problemstellen an und viele Infos wie zum Beispiel die G-Kräfte. Die Bahnen mit diesem Programm zu erstellen ist einiges einfacher als früher am Zeichnungsbrett. Denn man kann sich alles in 3D anschauen. Auch für den Kunden ist es einfacher, sich die Bahn vorzustellen. Entscheidet sich ein Kunde für eine Achterbahn von MACK Rides, läuft der Bestellvorgang so ab, dass er sich für einen Typ entscheidet, den vorhanden Platz angibt und seine Vorstellungen. Darunter gehört unter anderem der Standort des Bahnhofs, besondere gewünschte Elemente an einem bestimmten Ort und einiges mehr. Mit diesen Vorgaben beginnt der Layout-Ingenieur mit der Erstellung des Layouts am Computer. Die Bahnen entstehen grösstenteils aus ihrer Kreativität und auch aus Erfahrungen von bestimmten Dingen die gut ankommen bei den Leuten. Manchmal wird auch ein neues Fahrelement entworfen. Dieser Entwurf muss dann vom Kunden abgesegnet sein und dann bereitet ein Mitarbeiter, der für dies zuständig ist, die Pläne vor für die Produktion, kontrolliert diese und druckt sie je nach dem aus.

Layout-Ingenieur an der ArbeitAbteilung der Ingenieure

 

Weiter ging es dann in die Endmontagehalle. Die Halle ist gross und an den Wänden hat ein Kunstmaler einige MACK Rides Projekte verewigt. Hier verabschiedete sich Thorsten, da er noch einen Termin hatte. In der Halle wurden gerade die Splash Boote in Angry Birds Style zusammengebaut. Die Skizzen wurden im SWR-Beitrag gezeigt, weshalb sie mir ziemlich bekannt vorkamen. Wenn diese Boote fertig sind, kommen die Wagen für den Launch-Coaster im Movie-Park dran. Sie haben bereits angefangen mit den Radsätzen. Auch weitere kleine Dinge werden in dieser Halle gleichzeitig angefertigt, wie Antriebsbaugruppen für die Station. Ausserdem steht noch eine Maschine, die die Zylinder für die Bügelöffnungssysteme 1050 Mal belastet und so testet.  Wusstet ihr, dass jedes Mal, wenn ein Zug im Bahnhof steht, die Zylinder automatisch kurz beansprucht werden und so vor jeder Fahrt getestet werden? MACK Rides versucht die Bahnen so sicher wie möglich zu gestalten. Eine 100%ige Sicherheit kann nie garantiert werden. Doch die Achterbahnen sind sichererer als Autos. Es fahren täglich ca. 1,2 Million Menschen weltweit mit den Mack-Bahnen und alle kommen unversehrt raus.

Endmontagehalle

Weiter ging es in den nächsten Raum. Dort standen zwei grosse Fräszentren. Mit diesen werden aus Metallteilen die Radsätze und auch Schienensegmente gefräst.

Stahlteile, bereit zum BearbeitenEines der Fräszentren

So sehen die Schienensegmente vor dem Bearbeiten aus:
Schienensegmente vor dem Bearbeiten

Und so nach dem Bearbeiten mit einem Teil der Schweißnahtvorbereitung:
Schienensegmente mit Schweissnahtvorbereitung

Hier fräst ein Mitarbeiter gerade die Einzelteile für Radsätze:

 

Im nächsten Raum waren weitere Teile gelagert. Es waren die Stahlelemente für die Sitze eines Spinning-Coaster. Dort kommen dann noch die Sitzschalen drauf. Maximilian erklärte uns, dass regelmässig Mitarbeiter einer externen Firma kommen, um Schweißnähte von Sicherheitsbaugruppen auf Fehlstellen zu prüfen. Dies geschieht bspw. über ein Magnetpulververfahren oder mittels einem Ultraschallgerät. Dies ist wichtig für die Sicherheit.

Stahlelemente für Sitze eines Spinning-Coaster

Dann gingen wir zu einem der Lager. Dort werden die Serien- und Ersatzteile gelagert. Es gibt extra auch ein separates Kleinteile-Lager mit einer Computerautomatik. So findet man die Teile schnell. Es sind auch Teile für ältere Anlagen von Schaustellern eingelagert. Denn bei denen ist eine schnelle Lieferung der Ersatzteile sehr wichtig. Weiter sahen wir einen Wagen mit lauter Teilen für verschiedene Freizeitparks. Diese werden bald ausgeliefert.

Teile, die bald an Freizeitparks ausgeliefert werden

Weiter ging es nach draussen. Dort steht immer noch die Teststrecke vom Inverted Powered Coaster. Sie wollten so verschiedene Oberflächen für die Reibradschiene testen unter diversen Bedingungen. Sommer, Winter, etc. Auf der Teststrecke konnte eine Geschwindigkeit von 70km/h erreicht werden. Dies ist vergleichbar mit Bluefire von der Intensität. Bei Arthur liegt das Limit aber bei 40km/h. Neben der Teststrecke stehen noch viele Schienenrohre. Ich habe mir den Durchmesser eines Rohres einiges kleiner vorgestellt.

Teststrecke Inverted Powered Coaster Mack RidesSchienenrohre unverarbeitetWeitere Schienenrohre

Nun ging es zur Schienenfertigungshalle. Dort habe ich nur von der Biegemaschine Bilder, da der Rest ein Betriebsgeheimnis ist. MACK Rides hat extra Maschinen, Werkzeuge und Vermessungsanlagen entwickelt, die kein anderer Hersteller sehen darf. Aktuell werden gerade die Schienen für einen Megacoaster hergestellt. Vor dem Biegen und Bearbeiten der Rohre, werden diese sandgestrahlt um den Rost zu entfernen. Dann werden sie mit der Biegemaschine gebogen. Diese ist vier Meter im Boden verankert. Da eine solche Schiene genau stimmen muss, wird immer wieder nachgemessen mit einem digitalen Messgerät. In diesem Raum werden auch die Stahlteile für die Dreiecke zugeschnitten.

BiegemaschineWinkelmessgerät für SchienenrohrStahlteile aus denen Schienensegmente entstehen

Danach zeigte Maximilian uns den Roboter, der die Seitenstreben erstellt. In einem weiteren Raum sah man einige Schienen die gerade zusammengebaut wurden. Es gab einige Geräte mit denen die Schienen ausgerichtet werden konnten. Alles wurde genau nach Mass gemacht und man hat alles mit Laser vermessen, zusammengeschweisst. Ein Schienenstück ist immer maximal 40 Fuss lang, damit es in einem Schiffscontainer Platz findet. Eine ganze Bahn in der Grösse von der Bluefire benötigt etwa 6-8 Wochen.

Wieder draussen, sah man die bereits fertigen Schienenteile. Diese werden noch verladen für die Lackiererei. Dort werden die Schienen nochmals sandgestrahlt und gereinigt. Danach wird der Lack aufgetragen mit drei Schichten. Die erste Schicht ist eine Grundierung und darüber kommen zwei Farbschichten. Sie haben auch ein extra Programm, das vorgibt wie die Schienen im Container platziert werden können um am meisten Platz zu sparen. Zimmerleute fertigen Verladevorrichtungen an, damit die Schienen nicht verrutschen im Container.

Im anderen Gebäude sah man einige Modelle in Kleinformat auf einem Regal. Dies sind Modelle von Bahnen. Es wird meistens zuerst ein kleines Modell gemacht aus den Zeichnungen, damit sich der Kunde das Ergebnis vorstellen kann. Wer genau hinschaut sieht einige bekannte Modelle. Beispielsweise Antlantica-Boot und Waschzuber vom Tripsdrill. Die Modelle werden aus Styrodur gefertigt. Zuerst werden die Modelle in klein gefertigt und danach mit Styrodur in Originalgrösse. Daraus entsteht dann die Form und das Styrodur-Modell in Originalgrösse wird weggeworfen, da es nicht mehr benötigt wird. Die Form jedoch wird aufbewahrt, da sie so immer wieder verwendet werden kann, falls mal ein Ersatzteil benötigt wird. Aus der Form entstehen dann die Wagen aus Glasfaser.

Regal mit ModellenModell Antlantica Supersplash und DracheModell Washzuberfahrt Tripsdrill

 

Dies ist ein fertiger Untersatz von einem Spinning Coaster:
Untersatz Spinning-Coaster aus Glasfaser

Weiter ging es ins Haus von Franz Mack. Dort ist auch Roland Mack und sein Bruder Jürgen aufgewachsen. Heute dient das Haus noch als Museum und als Konferenzraum. Dort werden meist Vertragsverhandlungen mit Amerikanern und Chinesen geführt um auch zu zeigen, wie familiär der Betrieb ist und weil dieses Vorgehen der Mentalität der Amerikaner und Chinesen eher entspricht.

Dies ist das Reissbrett von Franz Mack. Gerade ist ein alter Plan vom Hotel Colosseo eingespannt mit dem Projektnamen «Hotel di Roma»: Reissbrett Franz Mack mit Plan "Hotel di Roma"

Im Büro, sowie auch im ganzen Wohnhaus wurde eigentlich alles so belassen wie es war. Franz Mack hat hier den Europapark auf dem Reissbrett geplant und gezeichnet. Hier sind auch die Originale aller Pläne und Zeichnungen.

Büro Franz Mack

 

Ich durfte sogar auf dem Bürostuhl von Franz Mack sitzen. Ein tolles Gefühl dort zu sitzen, wo der Gründer des Europaparks sass. Ich auf dem Bürostuhl von Franz Mack

In einem weiteren Raum war eine Bar. Dort wurden immer alle Gespräche mit den Schaustellern geführt, wenn Reparaturen anfielen oder es um den Verkauf von neuen Wagen oder Attraktionen ging.

Bar Haus Franz Mack


Weitere Impressionen vom Haus:
Elefant mit Kutsche (Modell)Karusell (Modell)

Dies ist ein Bild vom alten Logo. Das Gründungsdatum stimmt hier nicht, da man erst später im Jahr 1999 die Urkunde fand, bei der die Gründung des Unternehmens 1780 durch Paul Mack bestätigt wurde. So wurde MACK Rides von einer Sekunde zur anderen elf Jahre älter. Von diesem Datum wird nun ausgegangen.Alter Firmenlogo als Skulptur

 

Nach der Besichtigung vom ursprünglichen Wohnhaus von Franz Mack, war die Führung zu Ende. Es war sehr eindrücklich und ich konnte einiges erfahren. Es war sehr interessant vor Ort zu sehen, wie eine Achterbahn gefertigt wird. Was ganz besonders ist, denn es ist der einzige Hersteller, der die Bahnen in dem Land und an dem Ort herstellt, wo sein Hauptsitz ist. Die meisten anderen produzieren in Tschechien. MACK Rides ist stolz auf sein Label Made in Germany. Ich bin sehr dankbar gegenüber MACK Rides, dass sie mir dies möglich gemacht haben und auch für die tollen Geschenke für die ganze Familie.

Auszeichnungen MACK RidesMaximilian, Thorsten und IchWerbegeschenke

 

 

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